Lean manufacturing: cos’è? A cosa serve? Se anche a te è capitato di sentir parlare di Lean Manufacturing (o Lean Production o Produzione Snella) come di uno strumento eccezionale per migliorare le performance aziendali ma ancora non ti è chiaro cosa significa esattamente, cosa comporta e come potresti applicarlo nel tuo caso specifico, continua a leggere perché troverai le risposte di cui hai bisogno.
Di Lean Manufacturing infatti, si potrebbe parlare per giornate intere ma se sei un imprenditore, più che le parole ti servono i fatti. Il cosa significa in pratica. Il come puoi ottenere risultati in linea con i tuoi obiettivi, applicando i principi e metodi del Lean Manufacturing nella tua PMI.
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Indice dei contenuti
Cos’è il lean manufacturing: definizione
Con il termine lean manufacturing si intende l’insieme di metodi e strumenti che consentono di portare l’azienda verso l’ eccellenza operativa, costruire una organizzazione efficiente ed efficace che consenta di produrre un prodotto o sevizio massimizzando le risorse. Interessante questo concetto, vero?
È chiaro che sia così. L’ obiettivo di ogni entità economica è quello di perseguire l’utile. Con il lean manufacturing il concetto è proprio questo: eliminare gli sprechi e creare valore per il mercato.
Concepita presso gli stabilimenti Toyota a partire dagli anni ’50, e solo nei primi anni ’90 venne studiata e codificata dagli esperti statunitensi Womack e Jones.
In Italia è ancora poco diffusa, nonostante le sue elevate potenzialità per il miglioramento dei sistemi produttivi.
In un articolo del Sole 24 Ore dal titolo Lean e operational excellence: alla ricerca della produttività perduta riporta che “Diversi studi evidenziano come le pratiche di gestione snella, raggruppate nell’acronimo Oelm (Operational Excellence e Lean Management), costituiscano il differenziale di maggiore produttività fra le aziende che le adottano in modo sistematico e quelle che non le adottano o le adottano solo superficialmente.”
I benefici del Lean Manufacturing
Ci sarà un perché se la Toyota applica questa strategia da decenni, dato che il gigante giapponese è uno dei produttori di automobili di maggior successo al mondo. Non solo, ma grazie alla strategia Lean, i suoi prodotti occupano le prime posizioni in innumerevoli sondaggi cliente in relazione a qualità e affidabilità.
Potresti obiettare che Toyota è una multinazionale di dimensioni decisamente diverse dalla tua PMI e i suoi successi con la strategia di Lean Manufacturing potrebbero non essere applicabili nel tuo caso particolare.
In parte hai ragione. Per quanto infatti il principio alla base del Lean Operational Excellence sia semplice (ridurre tutti gli sprechi per aumentare gli utili, migliorando le performance verso i clienti) lo stesso Tahichi Ono della Toyota ha lavorato per tutta la sua vita professionale alla messa a punto di strumenti e metodi efficaci. E il suo lavoro è continuato negli ultimi 60 anni nelle più grandi aziende e multinazionali di tutto il mondo.
Ma le dinamiche di una multinazionale sono molto diverse dalle dinamiche operative, relazionali, finanziarie di una PMI italiana.
Per questo motivo noi di Make abbiamo lavorato a lungo per implementare il metodo MAKE®: frutto di oltre 10 anni di esperienze concrete su piccole e medie imprese Made in Italy ti permette di avere accesso a strumenti e metodi virtuosi utilizzati prevalentemente da grandi imprese e riconducibili al Toyota Production System.
I benefici principali che puoi aspettarti dall’applicazione del Lean Manufacturing sono diversi (ti invito a visitare la sezione delle nostre Case History per misurare con mano questi risultati su Piccole Medie Imprese del Nord Italia):
- riduzione tempi di consegna e aumento puntualità (livello di servizio);
- aumento efficienza e produttività delle risorse;
- diminuzione costi di lavorazione;
- aumento livello di qualità;
- incremento flessibilità alle variazioni del mix;
- riduzione delle scorte intermedie e finali
Il Toyota Production System – TPS
Lean manufacturing nella cultura aziendale contemporanea è il metodo Toyota. Un sistema che ha ripensato la produzione fordista per ottimizzare tutti i processi produttivi e limitare forme di spreco che annichiliscono la produttività. In particolar modo si interviene su:
- Attività inutili da eliminare.
- Movimenti da ridurre il più possibile per risparmiare tempo e ridurre stress.
- Diminuire scarti e materiali in eccesso rispetto alle scorte.
- Non produrre più di quanto richiesto.
- Ridurre il tempo di attesa e i trasporti senza motivo.
Il termine “produzione snella” prende forma nel libro di Womack e Jones, La macchina che ha cambiato il mondo, che mette a confronto i principali produttori di automobili con la Toyota. Ovviamente il processo di quest’ultima è indicato come vincente. Oggi questo schema viene applicato ai settori dell’azienda e in particolar modo a tre grandi rami che possono ottenere dei benefici: gestione della progettazione, della produzione e della qualità.
Gli sbocchi della produzione snella – Fonte Wikipedia
Particolare importanza assume, in questo discorso, il concetto di flusso. Tutto deve fluire, muoversi in armonia e senza interruzione. Gli ostacoli devono essere rimossi e superati, appare chiaro come in quest’idea di produttività snella sia dominante la filosofia orientale dalla quale prende spunto uno dei sistemi organizzativi più diffusi in ogni angolo del mondo. Ma approfondiamo il tema: quali sono i target prefissati da quello che abbiamo presentato?
L’obiettivo del Lean Manufacturing System
A cosa serve questa struttura di organizzazione aziendale? L’obiettivo ultimo è quello di massimizzare gli sforzi dell’impresa, ma nello specifico ci sono una serie di punti molto interessanti che vanno perseguiti nell’azione quotidiana contro gli sprechi e la cattiva organizzazione delle risorse. Ecco i benefici concreti del Lean Manufacturing Systemdivisi in tre punti essenziali che non devi perdere di vista:
- Eliminare le sovrapproduzioni che generano spreco di risorse.
- Diminuire tempo speso per azioni e processi inutili ai fini ultimi.
- Annullare ritardi e attese che sprecano la risorsa tempo.
Questi passaggi si manifestano a causa di una cattiva organizzazione di diversi elementi all’interno del processo lavorativo. Tra le principali cause dell’insuccesso ci sono i tempi di produzione troppo lunghi, la mancanza di KPI (key performance indicator) adeguati, una supervisione carente, attrezzature e spazi non adeguati al lavoro da svolgere, lacune nella progettazione e nella pianificazione delle operazioni, l’assenza di formazione.
Leggi anche: cos’è il lean marketing e come si applica
Cosa sono le 5S del lean manufacturing
Entriamo nel vivo dell’organizzazione delle fasi di lavoro. Uno dei principi essenziali del lean manufacturing è quello delle 5S, una struttura decisiva per individuare un metodo replicabile all’interno dei processi. Obiettivo di questa soluzione? Eliminare tutto ciò che non serve. Non a caso le 5S si rifanno a termini giapponesi che identificano:
- Seiri – Vale a dire scegliere e separare. In sintesi, togliere il superfluo.
- Seiton – In questo caso l’attenzione è nel sistemare e organizzare ciò che ti serve per lavorare.
- Seison – Controllare l’ordine definito in precedenza e verificare la pulizia.
- Seiketsu – Standardizzare e migliorare ripetendo le fasi già affrontate.
- Shitsuke – Mantenere nel tempo il rigore necessario per il successo del meccanismo.
Questi punti sono decisivi nel processo che ti consente di procedere verso lo snellimento del lavoro e la lotta contro la muda, termine giapponese per intendere lo spreco delle risorse. Prova adesso a immaginare questi cinque punti in una normale situazione, sul posto di lavoro di un’azienda. Cosa significano nello specifico?
Trasforma la tua area di lavoro
Le prime fasi sono quelle che impongono un lavoro concreto su quello che stai facendo e su come organizzi la tua area di lavoro. Elimina ciò che non serve, rimuovi la strumentazione inutile che crea disordine, confusione. E che potrebbe impedire gli spostamenti per operare. Infatti la fase successiva riguarda la sistemazione degli strumenti necessari per lavorare bene. Questo processo, ad esempio, si applica con i cartellini rossi.
La tecnica dei cartellini rossi
Si identificano tutti gli attrezzi inutili con un bollino di colore rosso. Poi, nel corso delle settimane, se l’oggetto viene reclamato con motivazioni importanti può uscire dal limbo. Altrimenti, dopo un paio di mesi, se rimane con il cartellino viene eliminato dall’area di sosta. In questo modo si applica uno snellimento moderato, non dettato dall’impeto di buttare subito tutto ciò che appare inutile. E che poi potrebbe risultare necessario.
Controlla e ottimizza
Una seconda parte del modello 5S riguarda l’ottimizzazione dell’equilibrio ottenuto e la ricerca del miglioramento. Si passa dalla verifica di ciò che è stato fatto fino alla standardizzazione e il consolidamento delle abitudini capaci di frenare movimenti, spostamenti e tempistiche. L’obiettivo è quello di trasformare il processo delle 5S in un’abitudine da seguire nel tempo e non solo una tantum. Questo è il punto da raggiungere e perseguire: bisogna lavorare verso il concetto di kaizen che prende origine dalla lingua giapponese (kai = cambiamento e zen = buono).
Per approfondire: come individuare i talenti nella tua azienda
Lean manufacturing: come si muove la tua azienda?
Questi passaggi sono fondamentali per dare equilibrio alla tua realtà aziendale, non puoi prescindere da tutto ciò che rientra nel concetto di lean manufacturing. Questo è importante perché ti dà la possibilità di ottimizzare dei processi in modo da far emergere le vere potenzialità di ciò che puoi fare con le risorse a tua disposizione.
