Adottare i principi del lean thinking o pensiero snello, permette di abbattere i costi in azienda grazie all’aumento della produttività, alla riduzione dei tempi di attraversamento del prodotto, la riduzione dei magazzini, la diminuzione di rilavorazioni ed errori.
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Cos’è il pensiero snello e perché permette di abbattere i costi in azienda?
Il pensiero snello è un modo tanto semplice quanto efficace di gestire i processi aziendali. Parte dalla riclassificazione di tutte le attività aziendali fra attività che portano valore aggiunto e attività che non portano valore aggiunto con il focus sull’eliminare le attività che non portano valore aggiunto ovvero costituiscono uno spreco.
Per spreco, nel mondo lean si intende ogni attività che non aggiunge valore dal punto di vista del cliente. Eccone sette:
- Lavorazioni in più rispetto a quelle necessarie.
- Movimenti inutili.
- Spostamenti di materiale che non servono.
- Eccesso di merce in giacenza.
- RIiavorazioni eliminabili.
- Spreco delle competenze intellettuali.
- Sovrapproduzione.
Quest’ultimo punto è decisivo perché apre le porte a un nuovo modo di intendere la produttività.
Secondo una ricerca condotta dall’istituto di ricerca americano Lean Enterprise Research Centre (LERC) ben il 60% delle attività che vengono svolte in azienda in un tipico processo produttivo sono sprechi: non aggiungono nessun valore aggiunto per il cliente ma sono l’effetto di una gestione non controllata adeguatamente delle attività produttive.
La buona notizia è che dunque praticamente ogni azienda ha la grande opportunità di tagliare i costi di produzione nel momento in cui inizia ad implementare tecniche lean e best practices che fanno parte del cosiddetto pensiero snello.
Si tratta infatti molto spesso di piccoli cambiamenti capaci di portare grandi risultati in termini di riduzione delle ore lavorate, di consumo di materie prime, dei costi di magazzino, ma anche nelle attività degli uffici (lean office), nella gestione della catena di fornitura (lean supply chain), nelle attività di marketing (lean marketing), nella gestione dei flussi finanziari (lean accounting).
Prova per un momento a pensare di ridurre i tuoi tempi e costi di produzione del 20, 30 o del 40%: quanto migliorerebbero gli utili della tua azienda?
Giusto per fare un esempio, considerando che i tuoi costi di produzione sono circa divisi a metà tra costi di produzione, materie prime e spese generali, una riduzione del 30% nei costi produttivi significa che il tuo costo del prodotto si abbassa del 10%. Il che può significare un aumento del 10% (o più) nel tuo EBITDA.
Questo semplicemente per il fatto che stai facendo le cose in modo più efficiente. Senza acquistare nuovi macchinari né fare costosi investimenti.
Come abbattere i costi in azienda praticamente grazie al metodo Lean
La prima cosa da fare per cominciare ad implementare i principi della lean production è capire le diverse forme di spreco e come eliminarle.
Per comprendere al meglio il concetto di spreco e riduzione dei costi attraverso l’eliminazione degli sprechi (o muda, come tecnicamente vengono definiti nel metodo Lean) è utile fare un salto indietro nel tempo. Dopo la seconda guerra mondiale, Kiichiro Toyoda, l’allora presidente della Toyota Motor Company, diede ai suoi l’ordine di “Raggiungere gli americani in tre anni”, in termini di competitività.
Tahichi Ohno, inizialmente un dipendente della fabbrica di telai della famiglia Toyoda, passato nel 1939 alla divisione automobilistica dove fece carriera fino a diventare membro del consiglio esecutivo della Toyoda enterprise, oggi è considerato il padre del sistema di produzione attuato nell’azienda automobilistica Toyota. In allora, di fronte alla sfida lanciata da Kiichiro Toyoda racconta che cominciò a chiedersi come fosse possibile che la differenza di produttività tra americani e giapponesi fosse di 9 volte a 1. Certo non poteva essere che un lavoratore americano potesse fare uno sforzo fisico nove o dieci volte superiore ad un giapponese.
Quindi concluse che i giapponesi stavano sprecando qualcosa e che se avessero potuto eliminare questi sprechi, la loro produttività sarebbe cresciuta di un fattore tra nove e dieci. Un’idea molto semplice (ecco perché del nome pensiero snello) da cui prese forma quello che ora è conosciuto nel mondo come il Metodo Toyota responsabile di successi economici capaci di superare guerre, restrizioni economiche, conflitti, crisi del petrolio, sottosopra del mercato.
La cosa particolare è il modo in cui in Toyota, da quel momento in poi, si comminciò a definire il verbo “LAVORARE”. Lavorare significa fare un avanzamento nel processo e aumentare il valore aggiunto del prodotto. Tutti gli altri movimenti che non portano un avanzamento del processo e non aumentano il valore aggiunto del prodotto, sono considerati semplicemente una movimentazione non utile ovvero un muda o spreco.
Quando cominci ad assumere questo modo di ragionare e guardare le attività in azienda (oltre che nella tua vita) potresti cominciare a scopire che molto di quello che fai o vedi fare è solo in apparenza un “lavorare duro” ma in realtà non è vero lavoro: è muovere cose, rilavorare cose, ridiscutere cose senza che nessuna di questa operazione serva davvero a qualcosa.
È solo l’effetto di una mancanza di organizzazione a monte. Sono attività che potrebbero essere tranquillamente eliminate nel momento in cui venisse fatta maggiore chiarezza sui flussi produttivi e sul come si interfacciano tra loro.
Il problema è che gli sprechi tendono a non essere notati perché è diventato normale e accettato il fatto che siano parte del lavoro di ogni giorno.
Considerato quanto la competizione, in qualsiasi settore, è sempre più agguerrita, abbattere i costi in azienda e ottimizzare le risorse disponibili senza sovraccaricare lavoratori e strutture né aggiungere spese in macchinari o tecnologie ulteriori, è un obiettivo imprescindibile oggi.
Tante PMI hanno capacità e potenziali inesplorati che non riescono a vedere perché nascosti dietro a tante “fuoriuscite” apparentemente innocue che fanno disperdere risorse preziose.
Cambiare la situazione non ti richiede di stravolgere la tua azienda né di sobbarcarti di spese ulteriori.
Ogni azienda che si è rivolta a noi ha visto concretamente quanto a volte, anche solo scelte di buon senso e strategicamente definite possono aiutarti ad abbattere i costi in azienda e ottimizzare quindi gli utili, aumentando il livello di soddisfazione dei tuoi clienti o conquistando nuove preziose fette di mercato.
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Pensiero snello in pratica, per abbattere i costi in azienda
Per fare in modo che tutto ciò trovi un’applicazione concreta c’è bisogno di un lavoro quotidiano e costante. Tutti devono collaborare al miglioramento continuo e fra gli strumenti che costituiscono le fondamenta del metodo Lean vi è la tecnica delle 5S. Che si divide in punti apparentemente facili da applicare. Ma che spesso nella realtà diventano delle vere e proprie sfide:
- Seiri – Separare ciò che ti serve da ciò che non è funzionale.
- Seiton – Riordinare tutto quello che è utile.
- Seiso – Pulire e mantenere in ordine la postazione di lavoro.
- Seiketsu – Sistematizzare il lavoro in metodologie ripetitive e canonizzate.
- Shitsuke – Diffondere il modo di pensare e agire in modo che sia pervasivo.
Tutto questo ha un obiettivo chiaro: fare in modo che si produca solo il necessario. Ciò comporta un aumento dell’efficacia (e un netto miglioramento di qualità di vita, per te e per i tuoi dipendenti)
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Da leggere: cos’è la Supply Chain e come migliorarla con il Lean Management?
Come portare il pensiero snello in azienda
Innanzitutto valuta molto attentamente chi ti propone percorsi secondo il metodo Lean o metodo Toyota. Il Sistema Toyota è infatti semplice e lineare da applicare, una volta che lo hai metabolizzato e compreso profondamente. Ma se lo si applica in modo superficiale, non solo risulta macchinoso ma può persino portare a peggiorare la situazione aziendale, soprattutto nelle piccole medie imprese che hanno caratteristiche specifiche e peculiari. E’ un attimo ritrovarti invaso di procedure inutili, cartellini colorati appesi ai muri e nessun risultato di miglioramento sui tuoi guadagni ne sulla struttura dei costi della tua azienda.
Per quanto infatti il principio alla base del Lean Operational Excellence sia semplice (ridurre tutti gli sprechi per aumentare gli utili, migliorando le performance verso i clienti) lo stesso Tahichi Ono della Toyota ha lavorato per tutta la sua vita professionale alla messa a punto di strumenti e metodi efficaci. E il suo lavoro è continuato negli ultimi 60 anni nelle più grandi aziende e multinazionali di tutto il mondo.
Se desideri quindi accelerare il tempo di rimessa in carreggiata e ottimizzazione della tua azienda, è consigliabile che tu ti rivolga ad un consulente esterno per farti aiutare.
Ma ti invito a fare moltissima attenzione. Come puoi ben immaginare, una grande multinazionale non ha le stesse dinamiche della tua micro-piccola-media impresa.
Una PMI, soprattutto nel nostro tessuto del nord-est, ha caratteristiche a dir poco uniche. Le nostre aziende sono nate dall’idea brillante di un fondatore geniale che ha investito tutta la sua vita per portare la sua creatura al successo.
Questo significa però che molto spesso ci sono dinamiche complesse da gestire a livello interpersonale, di passaggi generazionali, di culture locali che non possono essere ignorate, pena mandare all’aria l’intero progetto.
Perciò assicurati, se scegli di rivolgerti ad un professionista esterno, che sia qualcuno che può dimostrare di aver già operato con successo in PMI del nostro territorio, una persona o una società che sappia mostrare con i fatti, non con le parole, ciò che è stata capace di portare in termini di risultati presso altre aziende come la tua.
Se desideri approfondire i nostri casi di studio di successo puoi visitare www.make-consulting.it/case-history/
In secondo luogo ti invito a fissare un appuntamento gratuito con me per capire quanti e quali margini di miglioramento puoi aspettarti nella tua specifica situazione attuale.
Per avere dei risultati concreti, hai bisogno di una guida. Contattaci per richiedere una consulenza per fare lean management in modo da velocizzare il tuo percorso di miglioramento. o per valutare la necessità di lavorare sulla formazione rispetto al metodo lean, per fare in modo che le pratiche vengano assimilate dai tuoi collaboratori.
